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Paneles GRC

Descripción

Otra de las variantes que permiten dotar al edificio de un valor estético y arquitectónico apreciable, son las fachadas realizadas con paneles de GRC. El “Glass Fibre Reinforced Concrete”, es un material compuesto cuya matriz es un microhormigón armado con fibra de vidrio dispersa en toda su masa (en torno a un 3-5% de la masa total).

En la búsqueda de un refuerzo que permitiera la consecución de un material compuesto con excelentes prestaciones, se desarrollaron numerosas experiencias con otras fibras de refuerzo, tanto de origen orgánico (aramidas, nylon, rayón, polipropileno,…) como inorgánico (vidrio, boro, carbono, hierro, acero, aluminio,…). De todas ellas, la mejor relación coste-propiedades mecánicas la ostentan las fibras de vidrio, ya que son manejables, inocuas, seguras, no sufren corrosión, tienen un nulo impacto ambiental y otorgan a los materiales compuestos generados con ellas, grandes resistencias mecánicas.

El empleo de las fibras permite la eliminación de las armaduras de acero lo que a efectos de durabilidad exime de la necesidad de recubrimientos (no hay fenómeno de corrosión) y con ello reducir el espesor al mínimo posible. De esta forma, el compuesto resultante es un panel de 10-15 mm de espesor aprox. y se caracteriza por su extremada ligereza (entre 30 y 80 kg/m2).

Gracias a la gran moldeabilidad del material, su aplicación más habitual es como elemento de cierre, siendo una solución recomendada en los casos en los que el panel deba ofrecer sus dos caras a la vista o en aquellos en los que se desea incluir dentro el panel, material para aislamiento térmico y/o acústico. Además, es posible reproducir todo tipo de elementos arquitectónicos como columnas, pilastras, capiteles, cornisas, impostas, recercados de ventana, y elementos de decoración y, en general, cualquier elemento constructivo de pequeñas dimensiones.

Tipos

Panel lámina

Es el más sencillo y ligero de todos. Se utiliza para piezas pequeñas que cuentan con una geometría que confiere inercia al elemento, tales como cornisas o molduras. Consiste en una cáscara de 10 mm de espesor reforzada por unos nervios del mismo material que funcionan como vigas huecas y que garantizan la rigidez del conjunto. Tiene un peso de entre 30 y 45 kg/m² en función del acabado superficial y de las dimensiones del panel y su tamaño máximo no supera los 6 m², con un lado de medida máxima de 3 m.

Panel sándwich

Compuesto por 2 láminas de 10 mm de espesor cada una y un núcleo de aislamiento térmico (poliestireno expandido, lana de vidrio, lana de roca) de 100 mm de medida estándar. Ambas láminas están unidas perimetralmente conformando un paralelepípedo muy resistente; para mayor rigidez, también puede llevar nervios interiores. El panel resultante tendrá un peso de entre 60 y 80 kg/m². La superficie recomendable para éste no debe superar los 15 m2, con un lado de altura aconsejable de 3,15 m (que viene determinado por el tipo de transporte) y el otro lado de 5 m como máximo.

Panel Stud-frame

Actualmente es la técnica más utilizada, ya que permite mayores dimensiones de paneles con menor consumo de materiales. Se compone de una lámina de 10 mm de espesor que se conecta a una estructura auxiliar de acero (bastidor o stud-frame) que es la que se ancla a la estructura principal del edificio. El aislamiento térmico puede colocarse entre las propias barras de la estructura, o ser proyectado. El espesor mínimo del panel es de 8 cm que aumenta en función de las dimensiones del panel hasta un máximo de 14 cm para las dimensiones máximas.

Su peso teórico varía entre 45 y 60 kg/m2, en función del espesor antes mencionado, de las dimensiones del bastidor y del tipo de acabado realizado.

Su superficie máxima es del orden de 25 m2, con un lado de altura recomendable de 3,15 m (por transporte) y el otro lado de 8 m.

Algunas consideraciones de diseño

El GRC permite imitar cualquier forma, ya que se fabrica sobre molde al que se puede dar, no sólo la forma deseada, sino una gran variedad de texturas en función del fondo de molde empleado

Asimismo, se puede dotar al panel de una amplia variedad de colores, siempre teniendo en cuenta que su color base se debe al tipo de cemento empleado (blanco o gris), que puede ser modificado mediante la adición de pigmentos inorgánicos:

▪    Textura lisa sobre molde de maderas barnizadas;
▪    Acabados rugosos suaves, recubriendo el molde con telas vinílicas;
▪    Rugosidades mayores, proyectando sobre láminas de elastómeros comerciales;
▪    Encofrado de tabla quemada, para resaltar el relieve de la veta de la madera;
▪    Pintado;
▪    Lavado al ácido;
▪    Árido visto;
▪    Chorro de arena;
▪    Etc.

Ventajas

La mayor de las ventajas que presenta el panel GRC es su alta resistencia mecánica, sobre todo a la flexión y al impacto. Esto permite crear piezas de reducido peso con las mismas o superiores prestaciones.

La ligereza de los paneles repercute de manera positiva sobre diferentes factores de diseño e instalación de las piezas y/o estructuras que soporten el GRC y de las mismas instalaciones de las piezas realizadas en este material.

Con la utilización de paneles GRC podremos modificar de forma directa algunos factores en beneficio sobre el coste de materiales, estructuras y servicios de instalación. Los principales factores que pueden verse modificados son:

▪    Transporte de las piezas a obra: por su ligereza, se pueden transportar del orden de 3 a 5 veces más piezas de GRC que de hormigón convencional, lo cual abarata una partida importante como es la del transporte de los elementos prefabricados a obra;
▪    Estructura y cimentaciones: el peso ligero del sistema lo hace ideal para su uso en edificios de gran altura;
▪    Maquinaria de instalación y puesta en obra. Ya que las piezas del panel GRC son muy poco pesadas, la maquinaria necesaria para su instalación en obra es mucho más ligera (de menor capacidad);
▪    Mano de obra: debido a la ligereza y características del GRC el montaje se simplifica, reduciéndose el número total de montadores necesarios;
▪    Anclajes y herrajes de unión a los entramados de la estructura son mucho más ligeros, lo cual repercute sobre el ahorro de materiales;
▪    El sistema permite incorporar la carpintería de puertas y ventanas directamente en la fábrica, fijándola a los moldes antes de proyectar en GRC;
▪    Aptitud a ser moldeado en formas complejas e ilimitadas posibilidades de diseños arquitectónicos, especialmente útil para la renovación y restauración de inmuebles;
▪    Gran resistencia contra la propagación de fisuras;
▪    Enorme catálogo de texturas y acabados de superficie realizables.

Y del propio material:

▪    Incombustible;
▪    No emite gases tóxicos y vapores;
▪    Durabilidad (poco mantenimiento posterior);
▪    Baja absorción de agua.

Algunas consideraciones de fabricación

Su fabricación es prácticamente artesanal, generalmente mediante el proyectado de la mezcla con pistola (que corta la fibra de vidrio y la mezcla con el mortero), sobre un molde de las dimensiones del panel a fabricar. Por esta razón, es importante requerir los servicios de empresas de probada solvencia técnica que aseguren la calidad y homogeneidad de los elementos.

Algunas consideraciones de puesta en obra

El sistema se complementa con el trasdosado interior, que podrá adoptar cualquiera de las soluciones existentes en el mercado. El sistema no contribuye a la estabilidad de la construcción, siendo siempre un sistema autoportante.

Previo al proceso de montaje, la dirección de obra debe asegurarse de que la estructura del edificio cumple con las dimensiones descritas en el proyecto, de modo que el montaje de los paneles prefabricados pueda llevarse a cabo dentro de las tolerancias definidas en proyecto.

La estructura auxiliar, que no suele suministrar el fabricante de GRC, se realiza mediante elementos adecuados metálicos o eventualmente de hormigón. Todos los accesorios de fijación deben ser de acero resistente a la corrosión, de forma que su durabilidad sea equivalente, al menos, a la del panel.